La manufactura esbelta es un proceso disciplinado considerado una creación de Henry Ford, quien lo utilizó para producir automóviles en masa. Mediante la aplicación de herramientas de manufactura esbelta, la producción se sistematiza mediante la aplicación de estrategias, también conocidas como herramientas esbeltas. Las mejores herramientas de manufactura esbelta generalmente se organizan en una lista conocida como las cinco S. La industria automotriz japonesa adoptó las ideas de Ford y perfeccionó aún más su proceso utilizando un enfoque de fabricación justo a tiempo, por lo que las cinco S a menudo se enumeran utilizando términos japoneses e ingleses.
Seiri, o clasificación, es el primer paso en la fabricación ajustada, pero no es solo el simple acto de clasificación. En cambio, se refiere a una reorganización radical del lugar de trabajo, con un ojo crítico hacia la forma en que las personas y los materiales operan y se mueven a lo largo del proceso de fabricación. Seiton, el siguiente paso, también se conoce como poner las cosas en orden. Esto significa colocar herramientas, personal, equipos y materiales en la disposición óptimamente eficiente.
Aquellos que están familiarizados con las estrategias de manufactura esbelta comprenden la importancia crítica de crear un diagrama de flujo de procesos. Los dos primeros pasos para implementar una estrategia de manufactura esbelta crean este diagrama. Traza los movimientos de personas y materiales a lo largo del proceso de fabricación.
El tercer paso es seiso, que también se llama brillar. Esto se refiere a limpiar sistemáticamente los artículos y colocarlos en su lugar de almacenamiento adecuado al final de la jornada laboral. Seiketsu, o estandarización, es el cuarto paso, y se remonta a la línea de ensamblaje de Ford, solo que con un nuevo giro. En lugar de tener un trabajador estacionado en un lugar durante su turno, cualquier trabajador asignado a una parte particular de la tarea de fabricación debería poder trasladarse a otra estación de trabajo idéntica y tener las mismas herramientas a mano para la tarea de fabricación sin encontrar obstáculos burocráticos. o cuestiones territoriales con otros trabajadores. Esto permite un uso óptimo del personal.
Las primeras cuatro S parecerían completar la transformación en manufactura esbelta, excepto por una gran molestia en un plan que de otro modo sería perfectamente ejecutado: la tendencia humana a volver a patrones de comportamiento anteriores. Es por eso que el último paso para instituir una operación más eficiente es shitsuke, o sostener. Mantener este nuevo paradigma de fabricación es la más crítica de las cinco herramientas de fabricación ajustada.
El objetivo de la fabricación ajustada es eliminar el desperdicio tanto de tiempo como de materiales. Cuando un trabajador dedica 10 minutos a buscar una herramienta que no se ha vuelto a colocar en su lugar, se pierde tiempo. Sin la disciplina continua inculcada por estas herramientas de manufactura esbelta, sin embargo, los trabajadores permitirán que tales ineficiencias regresen a la operación de manufactura.