Le nickelage est un procédé qui dépose une fine couche de nickel sur un métal sous-jacent. Certains des avantages du nickelage comprennent une résistance accrue à la corrosion ou à la rouille, une résistance améliorée à l’usure, une résistance et une ductilité améliorées. Le placage au nickel est souvent présent sur la quincaillerie à usage domestique, comme les robinets, les charnières de porte et les grille-pain. L’armée et l’aérospatiale utilisent le nickelage pour protéger les pièces de la corrosion.
Deux méthodes différentes peuvent être utilisées pour ajouter du nickelage : électrolytique, également appelée galvanique, et purement chimique, également appelée sans électrolyse. Le placage électrolytique consiste à faire passer un petit courant électrique entre les pôles électriques positifs et négatifs, déposant ainsi du nickel sur l’objet en cours de placage. La méthode chimique repose entièrement sur une réaction chimique pour appliquer la couche de nickel.
Le nickelage électrolytique utilise couramment la technique consistant à déposer d’abord un mince film de cuivre sur le matériau à plaquer, le substrat, puis à plaquer du nickel sur le cuivre. La raison de cette approche est que le cuivre adhère mieux aux autres métaux que le nickel. Le cuivre d’abord, puis le nickel est un processus plus rapide avec une finition plus lisse et plus uniforme que le placage de nickel directement sur le substrat. Dans tous les cas, la surface du substrat doit être chimiquement propre avant le début du processus. Le rinçage ou autre nettoyage après est habituel.
Le nickelage autocatalytique dépose une couche de nickel-phosphore, d’alliage nickel-bore ou de nickel/Teflon® sur le substrat. Chacun d’eux produit des caractéristiques différentes dans le produit fini. Nickel/Teflon® est un nouveau composite qui réduit ou élimine le besoin de lubrifiants liquides. Le nickel-bore produit la surface la plus dure.
Le placage le plus courant, le nickel-phosphore, produit une surface dure lorsque de petites quantités de phosphore sont utilisées. Il crée également une surface brillante et un processus rapide avec des niveaux modérés. Ce type de placage offre une résistance à la corrosion très élevée et convient à une utilisation dans des conditions très acides comme le forage pétrolier ou l’extraction de charbon, lorsque des niveaux élevés sont utilisés.
Les avantages du nickelage galvanique par rapport au placage autocatalytique comprennent un aspect plus attrayant, une meilleure ductilité et une procédure moins coûteuse. Le placage galvanique génère également moins de déchets nocifs pour l’environnement. Le placage autocatalytique donne de meilleurs résultats pour les formes complexes car il adhère uniformément alors que le placage galvanique a tendance à déposer plus de nickel sur les bords. Il a une résistance à l’usure plus élevée que le placage galvanique, et il peut offrir une très bonne résistance à la corrosion s’il est appliqué avec une épaisseur suffisante. Le placage autocatalytique offre également des possibilités, telles que l’association avec du Teflon®, qui manquent au processus galvanique.