L’efficienza globale delle apparecchiature (OEE) ? un metodo analitico, sviluppato dal Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM), che produce trasparenza per possibili perdite nella produzione manifatturiera in tre categorie: disponibilit?, tassi di rendimento e tassi di qualit?. Come strumento, l’OEE fornisce dati sulle perdite e indica anche opportunit? di miglioramento che riducono le perdite in uno stile di produzione snello per migliorare i margini operativi, ottimizzare le misure di prestazione competitiva che aumentano la reputazione dell’azienda e produrre qualit? del prodotto che renda un buon ritorno sugli investimenti . Utilizzando metriche che indicano l’efficacia della produzione, pu? fornire valori di confronto tra diversi tipi e prodotti di produzione per elaborare non solo quali miglioramenti dovrebbero essere fatti, ma anche quanto i miglioramenti aiuteranno i profitti.
Misurando e analizzando macchinari e processi comuni, l’OEE indica il massimo utilizzo effettivo dell’attuale attrezzatura operativa in uso e pu? sconsigliare gli investimenti in pi? macchinari. Apportare modifiche al modo in cui viene utilizzata l’attrezzatura attuale pu? rimuovere i colli di bottiglia, mettere in eccesso la capacit? di utilizzo e prevenire perdite di downtime. L’analisi complessiva dell’efficacia delle apparecchiature ? preziosa nel ridurre i problemi di produzione apparentemente complessi a semplici presentazioni informative di opzioni per migliorare ogni processo in corso. Mette efficacemente nelle mani della direzione le misure di cui hanno bisogno per gestire e, insieme ad altri programmi di produzione snella, pu? ridurre gli sprechi in molte aree e produrre di conseguenza prodotti di qualit? superiore.
La prima delle tre categorie, la disponibilit?, ? la disponibilit? affidabile della produzione programmata 24 ore al giorno, sette giorni alla settimana e 365 giorni all’anno. Questa metrica ? il tempo di attivit?, tenendo conto della perdita di tempo di inattivit?, e la sua formula ? disponibilit? pari al tempo di funzionamento diviso per il tempo di produzione pianificato. Partendo da posizioni ovvie di strozzature nella linea o nei colli di bottiglia, l’efficacia complessiva delle apparecchiature ? in grado di rilevare metriche l? con le quali confrontare con macchine identiche o simili ed esaminare i loro registri di manutenzione, applicare pi? sistemi di supporto alla macchina o aumentare la frequenza delle revisioni.
La seconda delle categorie ? rappresentata dai tassi di rendimento. Questo fattore rappresenta la velocit? di funzionamento di un centro di lavoro di produzione in percentuale della sua velocit? progettata. Tiene conto delle perdite di velocit? e la sua formula viene calcolata quando le prestazioni sono uguali ai pezzi prodotti moltiplicati per il tempo di ciclo ideale diviso per il tempo disponibile. In questo calcolo, il tempo di ciclo ideale ? un ciclo di tempo minimo che un processo pu? prevedere di raggiungere e le prestazioni sono limitate al 100%. Se le pause programmate dagli operatori lasciano le macchine inattive, ? possibile che le pause vengano sfalsate e che i dipendenti vengano mescolati in modo che nessuna macchina sia mai inattiva.
La terza e ultima delle tre categorie di efficacia complessiva delle apparecchiature sono i tassi di qualit?, il numero di unit? buone prodotte sul totale delle unit? avviate alla produzione. Questa ? una resa di processo, e qui l’analisi di sensibilit? pu? indicare le misure dei cambiamenti consigliati. La qualit? del prodotto pu? essere un’opportunit? per il massimo ritorno sull’attivit?, quindi migliorare la proporzione di buone unit? e ridurre gli scarti pu? migliorare i profitti e la reputazione dell’azienda.