El moldeo por inyección líquida es un proceso que utiliza caucho de silicona líquida premezclada para moldear productos en lugar de las resinas termoplásticas utilizadas en otros métodos. En este proceso, el caucho de silicona líquida inerte se mezcla con un catalizador de activación fuera del molde antes de inyectarlo en la cavidad del molde. Luego, el compuesto de silicona activada se endurece en el molde calentado, momento en el que se expulsa el producto terminado. El proceso de moldeo por inyección de líquido produce resultados altamente precisos y predecibles en un medio que posee propiedades físicas especializadas.
El proceso de moldeo por inyección de líquido es similar a otros métodos de moldeo por inyección en sus principios básicos. Un material fluido se fuerza o se inyecta en un molde cerrado bajo presión donde se cura o se endurece y luego se deja caer o se expulsa del molde abierto. Las principales diferencias entre esta técnica en particular y otras incluyen los materiales utilizados para fabricar el producto terminado y los procesos externos utilizados para preparar el material. El caucho de silicona utilizado para el moldeo por inyección de líquidos es un fluido inerte de baja viscosidad que permanece en este estado hasta que se mezcla con un agente de activación o catalizador y luego se calienta o vulcaniza. Una vez activado y calentado, el compuesto sufre una reacción química que hace que se solidifique para formar el material de producción final.
El equipo utilizado para facilitar el moldeo por inyección de líquidos consta de dos o más tanques o émbolos, una unidad dosificadora, una unidad mezcladora, una boquilla de inyección y el propio molde. Un tanque contiene el material base inerte y el otro el agente catalizador. Los aditivos o colorantes adicionales se incluirán en tanques adicionales. Las salidas de todos los tanques de materia prima conducen a una unidad dosificadora que mantiene una relación constante entre los materiales. La estación de mezcla combina todos los materiales a fondo y luego alimenta el compuesto mezclado a la boquilla de inyección bajo presión para inyectarlo en el molde.
Los moldes generalmente se precalientan para asegurar un llenado uniforme y para completar el proceso de curado o vulcanización. Los compuestos mezclados en la sección de alimentación del sistema se mantienen a una temperatura más baja para evitar el curado completo y los bloqueos resultantes. La boquilla de inyección suele estar equipada con un sistema de cierre automático para evitar fugas y sobrellenado del molde. Los conjuntos de boquillas también pueden tener un diseño de pasador cargado por resorte para mantener presiones de inyección más altas, lo que ayuda además a mantener el canal de la extrusora libre de obstrucciones. Dada la baja viscosidad de los materiales utilizados en el moldeo por inyección de líquidos, todas las partes del sistema deben estar bien selladas para evitar fugas.
Los compuestos de caucho de silicona exhiben excelentes características de resistencia a la tracción, flexibilidad y resistencia al calor. Además, con estos materiales son posibles capacidades de formación únicas que permiten amplias opciones de coloración y transparencia en el producto terminado. Estas características son ideales para la producción de sellos, productos infantiles flexibles de superficie lisa como chupetes y tetinas para biberones, equipos médicos y utensilios de cocina.