La planification de la capacité est toute stratégie utilisée pour identifier la quantité de production requise pour satisfaire la demande de biens et services produits par une entreprise. L’idée est d’équilibrer l’achat de ressources, l’entretien des installations de production, l’embauche de main-d’œuvre et la production finale afin que les consommateurs aient un approvisionnement régulier des produits qu’ils désirent. Dans le même temps, la planification de la capacité cherche également à augmenter les profits en éliminant les déchets inutiles, y compris la surproduction de tout bien ou service.
Le processus réel de planification de la capacité variera quelque peu d’une industrie à l’autre. Bien qu’il existe des facteurs propres à chaque industrie qui contribuent à façonner l’approche d’une planification efficace, il existe quelques éléments de base qui ont tendance à s’appliquer dans n’importe quelle situation. Beaucoup d’entre eux ont à voir avec l’ajustement de la quantité de production en fonction de la demande anticipée pour les produits, à la fois maintenant et dans les périodes de production à venir.
Une formule simple pour la planification de la capacité dans les situations de fabrication consiste à identifier le nombre de machines utilisées dans le processus de production, ainsi que la main-d’œuvre nécessaire pour faire fonctionner ces machines. Ce chiffre est ensuite multiplié par le nombre de quarts de travail que l’établissement opère en permanence. Par exemple, si l’idée était de déterminer la planification de la capacité par jour et que l’usine fonctionne XNUMX heures sur XNUMX avec des équipes de huit heures, le nombre d’équipes de travail utilisé serait de trois. Enfin, des facteurs tels que l’utilisation des matières premières et le taux d’efficacité du processus de production auront également un impact sur le processus de planification de la capacité totale.
Avec la plupart des tentatives de planification de la capacité, diverses approches seront adoptées pour maximiser l’efficacité du processus de production. Une approche est connue sous le nom de stratégie principale. Il s’agit simplement du processus d’ajout de capacité, car il existe des indicateurs indiquant que la demande augmentera dans un délai donné. L’idée ici est de se préparer à l’augmentation de la demande en fabriquant des biens qui peuvent être entreposés et utilisés pour répondre à la demande plus élevée dès qu’elle commence. Si l’augmentation prévue de la demande ne se matérialise pas, l’entreprise se retrouve avec un stock élevé, ce qui à son tour augmente ses coûts d’exploitation.
Une autre approche de la planification des capacités est connue sous le nom de stratégie de décalage. Ici, l’idée est de répondre à la demande accrue au fur et à mesure qu’elle se produit, plutôt que de s’y préparer à l’avance. Cela peut être accompli en faisant fonctionner plus de machines ou en étendant l’effort de fabrication de cinq jours par semaine à un fonctionnement également le samedi et le dimanche. Alors que la possibilité d’accumuler des stocks importants qui ne bougent pas est réduite, il existe un risque de perdre des clients au profit de la concurrence, si la production ne peut pas répondre à la demande dans les délais.
La stratégie de correspondance est une troisième approche de la planification des capacités, et est parfois considérée comme un compromis entre les stratégies de décalage et d’avance. Avec la stratégie de correspondance, l’idée est d’augmenter progressivement la capacité à mesure que la demande commence à augmenter. Si elle est gérée avec beaucoup de soin, cette approche permet au fournisseur de toujours rester légèrement en avance sur la demande et d’exécuter les commandes sans délai. En même temps, cela minimise le potentiel d’accumulation d’un inventaire inutilement important.